Уменьшение себестоимости продукции, сокращение длительности технологического цикла, снижение объемов складов, улучшение обслуживания клиентов — результаты форума показали, что эти знаковые задачи могут решаться не только экстенсивным способом, путем расширения парка оборудования и наращивания производ-ственных площадей. За рубежом на протяжении последних 15 лет для интенсивного подхода к решению вышеназванных задач используются технологии оптимизированного планирования (APS), позволяющие составлять детальные планы деятельности предприятия в долгосрочной, среднесрочной и краткосрочной перспективе, моделировать планы с учетом колебаний рынка и оценивать последствия вносимых вручную изменений.

Эксперты ведущих компаний в своих отраслях — Arcelor, Unilever, Prysmian, Rexam — представили участникам форума отраслевые сценарии развертывания APS-систем. Так, с рассказом о составлении расписаний в процессном производстве с использованием системы ORTEMS на форуме выступил К. Грес, эксперт по управлению цепочками поставок компании Ugine & ALZ, входящей в группу Arcelor (Mittal Steel). Сегодня это крупнейший производитель нержавеющей стали в Европе с оборотом 2,7 млрд евро, объединяющий четыре предприятия в городах Геньон, Генк, Изберг, Карино и выпускающий ежегодно 400 тыс. т нержавеющей стали. По данным компании, всего в мире выплавляется 18 млн т нержавеющей стали, из которых 2 млн т принадлежит группе Arcelor.

Рассказ об оптимизации цепочек поставок К. Грес предварил кратким обзором рынка нержавеющей стали в Европе: так, по словам эксперта, на сегодняшний день ключевыми потребителями стали являются предприятия, выпускающие оборудование для домашних хозяйств (44%), приготовления пищи (26%), далее следуют разработчики систем отопления (12%), строительные фирмы (11%) и автомобилестроители (7%). Продажи компании на европейском рынке осуществляются через сервисные центры Arcelor (35,8%), внешние сервисные центры (24,53%), при этом 39,59% занимают прямые поставки конечным покупателям.

В период с 1997 по 2002 г. объем производства в компании Ugine & ALZ вырос почти втрое, в результате чего перед предприятием были поставлены две, по сути, антагонистические цели — повышение производительности предприятия и улучшение обслуживания клиентов. «Рычагом» балансировки в этой ситуации была выбрана оптимизация планирования, осуществляемая с помощью системы Ortems Production Scheduler. Назначение этой системы — составление детальных планов операционной деятельности предприятия с возможностью внесения в планы оперативных изменений и с учетом разнообразных критериев оптимизации.

Говоря о глубокой детализации расписаний ORTEMS, К. Грес продемонстрировал типовой производственный маршрут, который проходит заказ на предприятиях Ugine & ALZ: от поступления сырья в электродуговую печь до мерной резки, упаковки и отгрузки заказа клиенту. Теме управления ограничениями производства, такими как переналадки оборудования, его совместимость, фазы запуска, мощность, эксперт уделил особое внимание, ведь сложность планирования на предприятиях Ugine & ALZ определяется и широкой номенклатурой рабочих центров. Так, на производственных линиях первой очереди в Геньоне задействованы 19 печей отжига, линия травления ферритных сталей, линия отжига и травления аустенитных сталей, пять станов Сендзимира, четыре печи светлого отжига, два дрессировочных стана, линия отпуска и линия адъюстажной обработки.

На большинстве метпредприятий существует своеобразная «стена недопонимания» между сбытом и производством. Яблоко раздора «произрастает» из двух прямо противоположных целей: сбыт желает продавать сложные и дорогие позиции номенклатуры, а производство старается работать с простыми позициями сортамента. Одним из ключевых моментов выступления г-на Греса было описание проекта оптимизации сортамента производимой продукции и стандартизации условий отгрузки, проводимого совместно сбытовыми и производственными подразделениями компании. Необходимость подобного непростого для любого металлургического завода проекта была связана с задачей повышения качества обслуживания клиентов предприятия. Не секрет, что на большинстве метпредприятий существует своеобразная «стена недопонимания» между сбытовыми подразделениями и производством. Яблоко раздора «произрастает» из двух прямо противоположных целей: сбыт желает производить как можно более широкий спектр продукции, максимально продавая при этом наиболее сложные и дорогие позиции номенклатуры, а производство старается работать со «стандартными», простыми позициями сортамента. Ключом к нахождению консенсуса на предприятии Ugine & ALZ стала выработка правил формирования сроков отгрузки заказов клиентам для разных типов продукции согласно шкале сложности, определенной по двум показателям: требованиям к качеству и степени распространенности продукции (тоннажу для данного вида продукции к общему тоннажу производимого товара).

Следует отметить, что наблюдаемая в последние годы тенденция к специализации программного обеспечения распространяется и на компанию Ugine & ALZ. Функции управления цепочками поставок распределены между целым набором решений по автоматизации: так, если система ORTEMS покрывает функциональность оперативного планирования, то сведения о ходе производства поступают в ORTEMS из MES-системы, а графики закупки сырья формируются с помощью ERP-решения, причем между этими технологиями налажен взаимный обмен данными. В 2007 г., по словам К. Греса, функциональность планирования будет расширена за счет внедрения системы стратегического планирования Ortems Manufacturing Planner. «Это комплексный проект, позволяющий связать вместе в рамках плана продаж и операций себестоимость, уровень сервиса и стоимость товара для клиента», — так охарактеризовал К. Грес проект внедрения системы ORTEMS на предприятии Ugine & ALZ.

Тема оптимизации в управлении цепочками поставок приобретает все большее значение и для российских предприятий. По мнению К. Греса, «участники семинара испытывают «жажду знаний» в области оптимизации цепочек поставок». Согласно статистике, приведенной на форуме основателем и президентом компании Bill Belt Excellence Б. Белтом, путем оптимизации лучшие компании в своих отраслях экономят от 3 до 6% годового дохода на затратах в цепочках поставок. Участники форума вплотную приблизились к тому, чтобы опробовать этот тезис на практике.