Не много индустрий переживало за короткий период столь бурное развитие и отчаянное падение, как металлургия. Только относительно недавно начали формироваться глобальные металлургические компании, как вдруг разразился кризис, и они, соблазненные кажущимся бесконечным ростом спроса, оказались в ловушке падающего рынка, когда неожиданно истощились и портфели заказов, и денежные потоки. Поскольку в металлургии не предвидится исчезновения глобальных циклов даже после завершения кризиса, важно проанализировать уроки, полученные в недавнем прошлом.
Первый урок заключается в том, что существенную роль в эффективном функционировании предприятия играет наличие оборотных средств, особенно в преддверии и на протяжении рыночных спадов, когда обеспечение наличности имеет больший приоритет, чем экспансия капитала.
Второй урок — это обеспечение устойчивости компании к колебаниям рыночного спроса. Чем быстрее и увереннее фирма сможет реагировать на колебания, тем более эффективно она будет сохранять оборотные средства в периоды падения и наращивать маржу в период подъема спроса.
Несмотря на очевидность приведенных утверждений, для металлургии они имеют особое значение из-за влияния на финансовые показатели традиционно огромных запасов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
Высокая стоимость производственных активов и создание непрерывных сталеплавильных процессов стимулируют максимальную загрузку производственных мощностей. Управленцы всех уровней считают, что поддержание избыточных запасов — вполне разумные инвестиции, несмотря на то, что они как губка впитывают оборотные средства и связывают их на долгое время. У передовых компаний оборачиваемость запасов достигает восьми-девяти циклов при среднем показателе по отрасли пять циклов. Учитывая негибкость металлургов к изменениям спроса, становятся объяснимыми трудности сокращения запасов и высвобождения оборотных средств в период экономического кризиса.
С другой стороны, гонка за все более сложной продукцией с большей добавочной стоимостью и повышением клиентского сервиса приводит к еще большему росту запасов. В металлургическом производстве много не-устойчивых процессов. Если не удается получить продукт с требуемыми свойствами, то возникает запас, который необходимо куда-то распределить. Для ограждения клиента от последствий отсортировки рекомендация очевидная — формировать запасы.
Таким образом, характеристики цепочек поставок в металлургической отрасли напрямую определяют финансовые характеристики. В металлургии цепочка поставок от конечного потребителя до сырья не является частью бизнеса. Это и есть сам бизнес.
Для улучшения управления необходимо понимать существенные особенности цепочек поставок в металлургии.
Наиболее существенная особенность — это жесткая связь производственных процессов с выплавкой. Входная цепочка поставок, обеспечивающая выплавку, состоит из множества сырьевых потоков, которые предварительно обрабатываются и смешиваются в процессе подготовки шихты. Только что полученный расплавленный металл еще не имеет необходимых свойств, пока не добавлены соответствующие ферросплавы и добавки и не выполнены процессы дополнительной обработки. Выходная цепочка в металлургии начинается с жидкого металла и от передела к переделу разветвляется на сотни различных продуктов и производственных маршрутов, что приводит к двум важным последствиям. Во-первых, объем закупаемого сырья традиционно зависит только от общего объема производства, что не требует детального понимания сбытовых рынков. Во-вторых, так как выходная цепочка поставок имеет классическую V-образную форму, процесс выплавки является ключевым для планирования и формирования графиков работы всех последующих звеньев цепочки. Ранняя выплавка приводит к увеличению запасов незавершенного производства и готовой продукции, поздняя выплавка — к нарушению сроков отгрузки. И, наконец, если свойства произведенной стали не удовлетворяют требованиям, то металл будет достаточно долго ожидать соответствующего заказчика или переработки в лом.
Еще одна особенность — это чрезмерная длительность производственных циклов. Хотя время непосредственной обработки может составлять менее четырех дней, включая три дня на остывание рулона или, например, термообработку, общее время нахождения металла на производстве может достигать нескольких недель или даже месяцев, что приводит к целому ряду нежелательных последствий. Из-за того, что удлиняются производственные циклы, увеличивается замороженный в запасах оборотный капитал. Чем длительнее производственный цикл и чем дальше момент выплавки от момента отгрузки, тем меньше вероятность того, что реальный спрос будет удовлетворен. Заказчики, которые сами не имеют точного прогноза сбыта своей продукции, страхуются тем, что от момента размещения заказа до обещанной даты отгрузки несколько раз меняют свои требования либо используют поставщика металла как бесплатный склад, забирая продукцию только тогда, когда у них наконец появится реальный заказчик.
И, наконец, для металлургии характерна неопределенность результатов многих производственных процессов. Говорят, что во Вселенной происходит непрерывное увеличение энтропии, и иногда кажется, что металлургия находится во главе этого процесса, так как незапланированные и неприятные события происходят довольно часто. Металлургия — это «атрибутный» бизнес, подразумевающий большое количество специальных требований в спецификациях заказчиков и вынуждающий использовать стратегию «производство на заказ». При этом отклонение от требований на одном из переделов приводит, с одной стороны, к поиску подходящего заказа, для которого может быть использован получившийся продукт, а с другой, к необходимости заново начать цикл производства. Последствиями являются срыв сроков выполнения заказа, рост запасов и, что нередко, сокращение сквозного выхода годного. Для планирования неопределенность результатов означает необходимость быстрого перепланирования и быстрой перенастройки всего производства. В этом случае более правильно сказать, что не существует проблем планирования, а есть только проблемы перепланирования.
Для улучшения управления цепочками поставок в металлургии все шире внедряются процессы так называемого продвинутого планирования и построения графиков (Advanced Planning and Scheduling, APS), поддерживаемые соответствующими моделями и системами.
Процесс APS (процесс управления производством с целью оптимального использования запасов и производственных ресурсов для удовлетворения клиентского спроса) существенно отличается от ранее использованных процессов типа MRP, так как обеспечивает одновременное, а не последовательное управление спросом, запасами и производственными ресурсами. Системы APS можно рассматривать как набор инструментов, потоков данных и бизнес-процессов, которые помогают компании обеспечить прозрачность управления и сформировать уникальные конкурентные преимущества.
Различные системы поддерживают замкнутые циклы (планирование, исполнение, контроль, анализ и принятие решений) на различных уровнях управления, а также обеспечивают связь между ними.
Первый уровень управления — это планирование продаж и операционной деятельности (Sales and Operations Planning). Процесс предназначен для формирования тактического плана предприятия на следующие 6—12 месяцев. При принятии управленческих решений анализируются уровень использования оборудования, сортамент производимой продукции, ожидаемые отгрузки и приход денежных средств, возможные периоды остановки оборудования, плановые уровни запасов, потребность в сырье, а также план продаж, то есть, объемы продукции, предполагаемые для продажи в каждый интервал планирования.
Второй уровень управления — это планирование производства готовой продукции. Его цель состоит в непрерывном управлении потоком заказов и материалов по всем звеньям (производствам) цепочки поставок, так чтобы максимизировать уровень клиентского сервиса, минимизировать объем незавершенного производства и полностью загрузить «узкие места» цепочки.
Третий уровень управления — это формирование производственных графиков. Цель этого процесса заключается в составлении графика движения материалов и продукции через производственные участки и агрегаты, учитывая множество технологических ограничений, обеспечивая качество производства и минимальные затраты.
Внедрение APS-процессов и систем в металлургии базируется на пяти концептуальных понятиях: планируемая единица продукции; план производственной кампании; оптимальный сортамент; управляемые поставщиком запасы и сквозной выход годной продукции. Несмотря на то, что в других отраслях применяются похожие понятия, их использование для управления цепочками поставок в металлургии имеет существенные особенности, требующие отдельного рассмотрения.
Описанный многоуровневый поход к управлению цепочками поставок уже много лет успешно применяется во многих компаниях, являющихся мировыми производителями металлопродукции.